โรงงานและผู้ผลิต · 08 / 13

AI Roadmap สำหรับโรงงาน

จาก Smart Factory ในสไลด์ สู่ระบบแรกในไลน์เดียวที่วัดผลเป็นของเสียที่ลดลงหรือชั่วโมงที่เครื่องเดินเพิ่ม

ผู้จัดการโรงงานสวมหมวกนิรภัยสีขาวเงยหน้ามองป้ายเหนือไลน์หุ่นยนต์ ไลน์ 2 OEE จาก 78% เป็น 86% ของเสียลดลง 31% ในไตรมาสนี้

ปัญหาที่เราเจอบ่อย

ผู้บริหารกลับจากงานสัมมนาพร้อมคำว่า Smart Factory ส่วนหน้างานยังจดผลผลิตและของเสียลงกระดาษทุกกะ แล้วมีคนพิมพ์ลง Excel ตอนเย็น เซ็นเซอร์ที่ซื้อมาเมื่อปีก่อนส่งค่าเข้า SCADA ทุกวินาที แต่ไม่มีใครเคยเอาค่านั้นมาวางคู่กับข้อมูลคุณภาพ ข้อมูลจึงมีครบแต่อยู่คนละที่และคนละรูปแบบ

พอมีผู้ขายมาเสนอระบบ AI ตรวจคุณภาพหรือทำนายเครื่องเสีย ก็ไม่มีใครในโรงงานตอบได้ว่าข้อมูลที่มีพอหรือไม่ และควรเริ่มจากไลน์ไหน โปรเจกต์จึงใหญ่เกินไปตั้งแต่วันแรก หรือไม่เริ่มเลย

วิธีที่เราแก้

เราเริ่มจากเดินโรงงานกับผู้จัดการโรงงาน หัวหน้ากะ และทีมวิศวกรรม ดูว่าไลน์ไหนของเสียสูง เครื่องไหนหยุดบ่อย และข้อมูลแต่ละส่วนอยู่ที่ไหน จากนั้นประเมินตรง ๆ ว่าข้อมูลที่มีพอให้ทำอะไรได้แล้ว และอะไรต้องเก็บเพิ่มก่อน แล้วจัดอันดับ Use Case ตามผลตอบแทนที่คำนวณจากต้นทุนของโรงงานคุณเอง

ระบบนำร่องที่สร้างด้วยกันอยู่ในไลน์เดียว เช่น กล้องตรวจของเสียที่จุดเดียว หรือระบบเตือนก่อนเครื่องเสียสำหรับเครื่องเดียว เราตั้งตัวชี้วัดก่อนเริ่ม วัดระหว่างทาง และสรุปผลเป็นตัวเลขที่ผู้บริหารตัดสินใจขยายได้ โดยทีมหน้างานเป็นคนใช้ระบบเองตั้งแต่สัปดาห์แรก

การหยุดไลน์ การปล่อยหรือกักล็อต และการเปลี่ยนแผนผลิตยังเป็นการตัดสินใจของคน ระบบตรวจ เตือน และบันทึกเท่านั้น ของที่กล้องไม่แน่ใจจะส่งให้คนดู แทนการตัดสินเอง

ระบบทำงานอย่างไร

งานเข้ามาจาก

ค่าเซ็นเซอร์จาก SCADA
ผลผลิตและของเสียจากกระดาษหรือ MES
ประวัติซ่อมและแผนผลิตจาก ERP
เดินโรงงานกับหัวหน้ากะและวิศวกร

AI ทำอะไร

ประเมินว่าข้อมูลใช้ได้แค่ไหน
จัดอันดับ Use Case ตามผลตอบแทน
ส่งมอบ Roadmap 90 วัน
สร้างนำร่องในไลน์เดียวด้วยกัน

ผลไปจบที่

ระบบนำร่องที่หน้างานใช้เองได้
Dashboard ของเสียและชั่วโมงเครื่องเดิน
ตัวเลขสำหรับตัดสินใจขยาย
แผนเฟสถัดไปพร้อมงบ

ก่อนและหลัง

ก่อน

หลัง

ผลผลิตและของเสียจดลงกระดาษ แล้วพิมพ์ลง Excel ตอนเย็น

หน้างานบันทึกจากแท็บเล็ต ตัวเลขขึ้น Dashboard ทันที

เซ็นเซอร์ส่งค่าทุกวินาที ไม่มีใครเอาไปใช้

ค่าเซ็นเซอร์วางคู่กับข้อมูลคุณภาพ และเตือนเมื่อผิดปกติ

โปรเจกต์ Smart Factory ใหญ่เกินจนไม่ได้เริ่ม

มีระบบแรกในไลน์เดียวที่วัดผลได้ และรู้ว่าไลน์ถัดไปคือไลน์ไหน

สิ่งที่คุณจะได้

01
รายงานตรวจว่าข้อมูลเครื่องจักร คุณภาพ และการผลิตที่มีอยู่ พร้อมใช้แค่ไหน ส่วนไหนยังอยู่บนกระดาษ และต้องเก็บเพิ่มตรงไหน
02
รายการ Use Case ที่จัดอันดับตามผลตอบแทน เช่น ตรวจคุณภาพด้วยกล้อง ทำนายการเสียของเครื่อง วางแผนผลิต และบันทึกผลผลิตจากหน้างานแทนกระดาษ
03
Roadmap 90 วัน ที่เลือกไลน์เดียวเป็นจุดเริ่ม ระบุงบ ทีม และตัวชี้วัดของแต่ละเฟส นำเสนอถึงระดับบริหาร
04
ระบบนำร่องที่สร้างด้วยกันในไลน์เดียว วัดเป็นของเสียที่ลดลงหรือชั่วโมงที่เครื่องเดินเพิ่ม เทียบกับก่อนเริ่ม
05
กติกาว่าการหยุดไลน์และการปล่อยล็อตใครตัดสินใจ และเวิร์กช็อปให้หัวหน้ากะและทีมวิศวกรรมดูแลระบบต่อเอง

ใครได้อะไร

เจ้าของธุรกิจ

เห็นผลของเงินที่ลงไปเป็นของเสียที่ลดลงหรือชั่วโมงที่เครื่องเดินเพิ่ม ในไลน์เดียวก่อน แล้วค่อยตัดสินใจขยายจากตัวเลขของโรงงานคุณเอง

IT Director

อ่านค่าจาก SCADA และ MES แบบอ่านอย่างเดียว ไม่แตะวงจรควบคุม ติดตั้งในเครือข่ายโรงงานได้ และต่อกับ ERP ผ่านช่องทางที่ผู้ขาย ERP รองรับ

ทีมที่ใช้งานทุกวัน

หัวหน้ากะเลิกจดกระดาษแล้วพิมพ์ซ้ำ และทีมซ่อมบำรุงรู้ก่อนว่าเครื่องไหนต้องดูสัปดาห์นี้

เหมาะกับธุรกิจแบบไหน

อาหารและเครื่องดื่มชิ้นส่วนยานยนต์อิเล็กทรอนิกส์บรรจุภัณฑ์และพลาสติกวัสดุก่อสร้างสิ่งทอและเครื่องนุ่งห่ม

เชื่อมกับระบบที่คุณใช้อยู่

ERPMESSCADACMMSPower BIGoogle Sheets

ขั้นตอนการพัฒนา

1
ทำความเข้าใจ

เก็บความต้องการ ผู้ใช้ และตัวชี้วัดความสำเร็จ พร้อมกำหนดขอบเขตและราคาก่อนเริ่มงาน
2
ออกแบบ

UX และสถาปัตยกรรมระบบ อนุมัติ Prototype ก่อนลงมือสร้างจริง
3
พัฒนา

สปรินต์ที่เร่งด้วย AI มีเดโมให้ดูทุกสัปดาห์ ตรวจโค้ดโดยทีมซีเนียร์
4
ทดสอบ

QA ความปลอดภัย และประสิทธิภาพ เทียบกับขอบเขตที่ตกลงกัน
5
เปิดตัวและดูแล

ติดตั้งใช้งานจริง อบรมทีมคุณ พร้อมแผนดูแลรายเดือน